Kami akan memeriksa proses pengeringan veneer dan alasan dasar untuk mengeringkannya. Setelah menyelesaikan artikel singkat ini, Anda akan memahami proses industri Pengeringan veneer , metodenya, dan keuntungan yang ditawarkannya dalam hal produktivitas, efektivitas biaya, dan kualitas untuk Anda dan operasi manufaktur Anda.
Dasar -dasar pengeringan veneer industri
Banyak produsen menemukan fase pengeringan membingungkan karena kompleksitasnya. Menguasai proses pengeringan sangat penting dalam produksi veneer, karena meningkatkan seluruh produksi Anda ke standar yang lebih modern dan berkualitas tinggi.
Dua poin terpenting adalah hasil pengeringan veneer yang berhasil:
● Penghematan dalam biaya produksi
● Arti pengeringan
Dasar -dasarnya
Kelembaban dihilangkan dari veneer yang baru dipotong dengan menggunakan udara panas dan lembab dari pengering selama proses pengeringan. Dalam istilah yang lebih sederhana, ini berarti mengurangi kadar air ke titik di mana menekan dan Perekatan dapat dilakukan secara efektif. Proses manufaktur kayu lapis dan LVL lengkap melibatkan panggung yang didedikasikan untuk mengeringkan veneer.
Temuan utama adalah bahwa veneer harus dijaga agar tetap lembab saat masih cukup kering untuk aplikasi perekat. Tingkat kelembaban akhir yang ideal dan spesifik akan bervariasi tergantung pada jenis kayu dan penggunaan yang dimaksudkan, dan perlu dipertimbangkan dalam semua kasus.
Mencapai kadar air yang ideal per lembar melibatkan penggunaan pengukuran proses yang tepat, kontrol proses yang dioptimalkan, dan kondisi ideal untuk hasil pengeringan terbaik.
Saat pengeringan mencapai puncaknya, efeknya menjadi jelas segera. Ketika pengering tetap beroperasi pada efisiensi puncak, produksi limbah dijaga agar tetap minimum ketika beroperasi terus -menerus dan tanpa gangguan.
Hasil pengeringan veneer yang sukses
Pengeringan veneer yang sukses dapat sangat bermanfaat bagi produksi Anda dan meningkatkan kualitas. Dengan meningkatkan kondisi pengeringan, mesin, dan teknologi, Anda dapat meningkatkan hasil terkemuka sambil mengurangi penggunaan energi, bahan baku dan limbah.
1. Mengurangi konsumsi energi
Konsumsi energi yang lebih rendah adalah hasil dari peningkatan kelembaban dalam pengering dan penurunan kelembaban di ujung lembaran karena tidak ada energi tambahan yang diperlukan untuk memanaskan udara pengganti atau menghilangkan air dari lembaran.
2. Operasi berkecepatan tinggi
Uptime meningkat sebesar 5%.
3. Peningkatan kualitas
Setiap lapisan veneer meningkatkan keseluruhan 10%.
4. Tingkatkan laba
Hingga +3 % lebih banyak veneer wajah yang berharga.
5. Kurangi limbah
Dengan memastikan tingkat kelembaban yang seragam dalam veneer, Anda dapat mengurangi konsumsi lem sebanyak 20% selama fase akhir produksi.
6. Kekuatan dan daya tahan yang ditingkatkan
Veneer pengeringan dengan benar menghasilkan peningkatan kekuatan dan daya tahan jika dibandingkan dengan veneer yang basah atau kering tidak memadai. Ini sangat ideal untuk tugas yang membutuhkan barang-barang kayu berkualitas tinggi, seperti furnitur, lemari, lantai, dan desain arsitektur.
Video
Pra-penyesalan dan ditumpuk oleh kelembaban
Sebelum pengeringan, mereka harus diatur dan dikelompokkan sesuai dengan kadar air yang melekat. Seringkali, kadar air dapat sangat bervariasi di awal. Itulah sebabnya sebelum pengeringan, veneer harus dikumpulkan dan ditumpuk di Garis pengupas sesuai dengan tingkat kelembaban aslinya.
Oleh karena itu, untuk hasil pengeringan yang lebih baik, atur lembaran berdasarkan kadar air untuk meminimalkan variasi dan mencapai hasil yang unggul.
Cukup memisahkan lembaran menjadi dua kelompok kelembaban dapat menyebabkan penghematan biaya yang cukup besar dan hasil pengeringan yang lebih efisien dibandingkan dengan menjaga semua lembaran bersama.
Uang yang dihemat berasal dari menggunakan lebih sedikit energi untuk memanaskan dan menjalankan pengering. Dengan meningkatkan jumlah kelompok kelembaban, Anda juga meningkatkan penghematan, kemampuan pengeringan, dan kualitas veneer secara bersamaan.
Anda dapat menghemat lebih banyak uang dan mencapai waktu pengeringan yang lebih cepat dengan mengklasifikasikan lembaran menjadi tiga atau lebih kelas kelembaban, yang juga akan meningkatkan kualitas veneer.
Bagaimana jika saya tidak melakukan penyortiran?
Menurunkan kandungan kelembaban akhir dari lembar veneer umumnya merupakan satu-satunya cara untuk mengurangi penyimpangan kandungan kelembaban akhir, yang menyebabkan lembaran tertentu menjadi terlalu kering. Jawaban sederhananya adalah Anda masih dapat melakukan proses pengeringan sendiri, tetapi efisiensi produksi dan kualitas veneer akan menderita.
Jika lembaran diatur secara berurutan, kadar air rata -rata dapat dinaikkan tanpa perlu menambahkan lebih banyak lembaran basah. Pengaturan ini mengarah pada peningkatan kualitas lembar veneer. Melalui tindakan ini, peningkatan kualitas terbukti, di samping terjadinya berulang dari penghematan biaya dan peningkatan kualitas secara keseluruhan.
Bagaimana cara melakukan penyortiran?
Analisis harus digunakan untuk proses penyortiran. Ini adalah metode tunggal untuk mencapai penyortiran yang akurat. Penekanan lembaran dapat dilakukan pada tumpukan veneer kelembaban setelah penyortiran kelembaban dan sebelum pengeringan.
Kurangi waktu pengeringan dan biaya dengan menggunakan penekanan veneer basah. Dengan menggunakan metode ini sebelum menempatkan di pengering, Anda dapat menurunkan kadar air veneer awal, sehingga mengurangi jumlah air yang harus menguap. Ini, tentu saja, mengurangi konsumsi energi. Ini juga meramalkan kadar air di antara lembaran, yang meningkatkan hasil pengeringan.
Menggunakan analisis. Tingkat kelembaban ditentukan menggunakan penganalisa kelembaban yang ditunjuk, sedangkan penampilan lembar dinilai menggunakan penganalisa visual. Informasi ini membantu mengkategorikan lembaran dengan benar sebelum dikeringkan. Selama fase ini, lembaran berkualitas rendah dapat diurutkan menjadi berbagai tumpukan untuk mencegah mengganggu proses pengeringan lembaran berkualitas tinggi.
Pengeringan lembar veneer
Pengering veneer otomatis
Disarankan agar Anda menggunakan Pengering veneer otomatis untuk hasil pengeringan yang optimal. Prosedur pengeringan otomatis bertujuan untuk mengeringkan veneer hijau ke kadar air yang cocok dengan lem.
Kelembaban veneer yang berlebihan dapat menghambat adhesi dalam menempelkan dan menghasilkan uap saat menjalani penekanan panas. Kecepatan, suhu, dan kelembaban dalam pengering diatur pada tingkat yang ideal dengan kontrol proses otomatis.
Pengeringan menjadi tidak rumit dan langsung jika lembaran telah diurutkan dengan benar berdasarkan tingkat kelembaban awal mereka. Faktor kunci dalam memastikan pengeringan veneer yang sukses adalah pra-penyesalan lembaran yang benar. Ini adalah tahap di mana pengurangan biaya dan peningkatan yang signifikan dapat dicapai.
Aliran pemberian makan terus menerus dan kondisi yang konsisten adalah cara menuju kesuksesan
1. Aliran pemberian makan kontinu:
Pemberian lembar terus menerus ke pengering membutuhkan pemantauan tumpukan yang datang dari mesin bubut. Selain itu, respons cepat operator dalam membersihkan potensi puing -puing atau partikel yang tidak diinginkan sangat penting pada tahap ini untuk memfasilitasi operasi yang halus dan tidak terputus. Telah ditunjukkan bahwa tumpang tindih veneer dapat meningkatkan kapasitas pengeringan untuk mengoptimalkan produksi.
2. Kondisi yang konsisten:
Kondisi pengeringan yang konsisten dan kelembaban tinggi di dalam pengering adalah kunci untuk mencapai hasil pengeringan yang berhasil. Seiring waktu, penting untuk memastikan pemeliharaan garis pengeringan veneer yang tepat dan berkelanjutan untuk memastikan kondisi yang konsisten terlepas dari faktor eksternal. Untuk menjamin produksi dan produk akhir berkualitas tinggi, pendekatan yang baik adalah meningkatkan mesin lama.
Mengoptimalkan efisiensi, kualitas, dan keseragaman proses pengeringan veneer dapat dicapai dengan mempertahankan aliran pemberian makanan yang stabil dan kondisi yang konsisten.
Akibatnya, Anda menerima lembar veneer terkemuka dengan tingkat kelembaban yang konsisten yang disiapkan untuk direkatkan dan diproses lebih lanjut menjadi balok LVL, kayu lapis, panel, atau berbagai produk akhir lainnya.
